Revêtement électrophorétiqueLe procédé est identique aux autres méthodes de revêtement. Les pièces à revêtir doivent subir un traitement de surface préalable. Ce traitement est une étape cruciale qui doit être réalisée avant l'application du revêtement. Les procédés et méthodes de traitement de surface requis varient selon les méthodes de revêtement, les matériaux et leurs états de surface. Non seulement la qualité du traitement de surface influe considérablement sur la qualité du revêtement, mais son coût a également un impact majeur. Par conséquent, lors de la conception technique, il est impératif de sélectionner, autant que possible, la méthode d'installation, le matériau et l'état de surface des pièces à revêtir, ainsi que le procédé et la méthode de traitement de surface les plus pertinents, efficaces et économiques.
Pourquoi l'électrophorèse nécessite-t-elle un prétraitement ?
Le prétraitement en électrophorèse repose sur plusieurs étapes : dégraissage, élimination des rouilles, phosphatation, préparation de surface, etc. Ce prétraitement est indispensable au revêtement électrophorétique, car il conditionne la stabilité du bain de peinture après électrophorèse et la qualité du film déposé sur la pièce.
Afin d'assurer la durabilité et la résistance à la corrosion du revêtement électrophorétique, un prétraitement de phosphatation est appliqué. Ce traitement (également appelé phosphatation chimique) repose sur la réaction de dissociation (équilibre) de l'acide phosphorique pour précipiter des sels métalliques de phosphate insolubles à la surface de substrats métalliques nettoyés (dégraissés). Le prétraitement de phosphatation améliore l'adhérence et la résistance à la corrosion du revêtement électrophorétique appliqué.
Concernant l'adhérence, les cristaux du film de phosphure obtenu se dissolvent légèrement dans la surface métallique, assurant ainsi une bonne adhésion. De plus, l'irrégularité de la surface due à la présence de nombreux cristaux augmente la surface spécifique, améliorant ainsi l'adhérence du film de revêtement. Par conséquent, cette meilleure adhérence empêche la pénétration de substances corrosives et améliore la résistance à la corrosion (en particulier, la propagation de la corrosion sous le film de peinture).
Sans phosphatation, le revêtement se boursoufle et rouille rapidement. L'eau et l'air, en traversant le film de revêtement, atteignent la surface de la pièce, formant de la rouille rouge et provoquant le gonflement du film de peinture. Au contact de la tôle d'acier galvanisée, l'eau et l'air forment de la rouille blanche qui réagit avec le film de revêtement pour former du savon métallique. Ce savon, dont la taille augmente considérablement, provoque un gonflement plus important du film de revêtement. La phosphatation est un film insoluble qui se forme sur la surface métallique par réaction chimique. Grâce à sa bonne adhérence (physique) et à sa stabilité chimique, elle constitue un substrat durable pour les revêtements antirouille.
Afin d'obtenir un film de phosphatation d'excellente qualité et stable, et d'assurer son adhérence et sa résistance à la corrosion, la maîtrise du prétraitement est primordiale. Parallèlement, il est indispensable de bien comprendre le mécanisme réactionnel et les éléments constitutifs du traitement de phosphatation.
Date de publication : 8 juillet 2022
